1、工作原理
含塵氣體進(jìn)入布袋收塵器，在擴(kuò)散、重力、碰撞等作用下，粒徑范圍內(nèi)的粉塵會(huì)粘附在除塵設(shè)備的受塵面，形成塵餅，干凈空氣穿過除塵布袋排出機(jī)體，實(shí)現(xiàn)氣塵分離，達(dá)到凈化空氣的目的。隨著時(shí)間推移，塵餅堆積越厚，除塵器的阻力越高，導(dǎo)致除塵器效率下降。為系統(tǒng)正常運(yùn)行，進(jìn)行清灰。清灰的目的是清理粘附在除塵布袋外表的粉塵，使粉塵層保持在的范圍內(nèi)，系統(tǒng)運(yùn)行阻力在范圍內(nèi)波動(dòng)。
2、脈沖清灰系統(tǒng)
布袋收塵器的清灰方式主要有：①機(jī)械清灰；②脈沖清灰；③反吹清灰；④組合清灰等幾種。
3、清灰系統(tǒng)原理
脈沖清灰是利用壓縮空氣在極短的時(shí)間內(nèi)（通常0.3s）高速噴入除塵布袋，同時(shí)誘導(dǎo)數(shù)倍于己的空氣，形成沖擊波，使除塵布袋產(chǎn)生急劇的膨脹和振動(dòng)，之后除塵布袋回癟，這種一漲一癟的過程使除塵布袋表面粉塵脫落。噴吹系統(tǒng)由脈沖控制儀、電磁閥、噴吹管等組成。脈沖控制儀控制電磁閥瞬間通斷形成脈沖氣流。
從清灰的過程看，粉塵脫落量與除塵布袋“漲”、“癟”程度有關(guān)，這過程由噴入除塵布袋的壓縮空氣量、氣壓、間隔、時(shí)間決定，這幾者之間綜合作用構(gòu)成通常所說的清灰強(qiáng)度這一概念。間隔是脈沖周期，即同一電磁閥相臨兩次打開的時(shí)間間隔（一般為3～180s），它決定清灰的頻率。時(shí)間是脈沖寬度，即電磁閥膜片打開的時(shí)間（一般為0.03～0.3s），它決定清灰氣量的大小。這兩個(gè)參數(shù)都連續(xù)可調(diào)并由脈沖控制儀決定。
粉塵層的形成與過濾速度有關(guān)，過濾速度高時(shí)粉塵層形成較快；過濾速度低時(shí)，粉塵層形成較慢。粉塵在濾料上的附著力是非常強(qiáng)的，氣箱脈沖除塵器可以達(dá)到粒子自重的1000～4200倍。清灰之后，粉塵層會(huì)繼續(xù)存在。但清灰強(qiáng)度過大會(huì)破壞粉塵層，導(dǎo)致粉塵層的“漏氣”，降低捕集粉塵的效果，直接表現(xiàn)為布袋收塵器間歇冒灰。
脈沖清灰的氣壓分為高壓、低壓兩種，高壓一般為0.5～0.7MPa，低壓一般為0.1MPa左右。高壓清灰誘導(dǎo)的空氣量大，能耗高；低壓清灰節(jié)省壓縮氣用量，壓損小、噴吹管口徑大，能耗低，適合抗折性比較低的濾料。從清灰效果講兩者沒有太大的差別，這種分法是不的。隨著人們對清灰機(jī)理的進(jìn)一步認(rèn)識，清灰的氣源壓力和氣量選擇將為合理，靈活掌握清灰系統(tǒng)的配置，延長濾料的使用壽命。
布袋除塵技術(shù)在近30年發(fā)展起來，我國于1974年開始研制布袋收塵器在13-100m³高爐進(jìn)行試驗(yàn)，1985年329m³高爐布袋收塵器投入生產(chǎn)使用。隨后太原鋼鐵廠高爐引進(jìn)了技術(shù)便有了發(fā)展，國內(nèi)其他鋼廠把該技術(shù)移植到300m³爐窯并獲得成功。1991和1992年鋼通過利用技術(shù)先后建成1726m³、2100m³高爐的布袋收塵器；此后攀鋼也建成適用高爐的單機(jī)脈沖袋式除塵器。但清灰的方式均為凈煤氣反吹風(fēng)形式，同時(shí)考慮到純布袋除塵技術(shù)上的不足，所以原濕法除塵器一直仍未拆除以便備用。通過織物對含塵氣流進(jìn)行過濾使粉塵粒子在濾料上沉降聚集。
布袋收塵器是一種干式除塵器，它是利用無機(jī)纖維編織制作的除塵布袋將含塵氣體中固體顆粒物濾出的除塵設(shè)備。對于2μm以上的粉塵，且造價(jià)較低、管理簡單、維修方便。該設(shè)備通常由箱體結(jié)構(gòu)、過濾單元、清灰系統(tǒng)、輸灰機(jī)構(gòu)、控制系統(tǒng)等組成。
